TRIMET Aluminium SE a développé un nouveau système de pilotage des processus pour commander les cuves d’électrolyse dans les fonderies d’aluminium. METRICS®, le système de pilotage et de contrôle développé par l’entreprise elle-même, remplace dorénavant les différents systèmes de pilotage sur les sites à Essen, Hambourg, Voerde et Saint-Jean-de-Maurienne. Le spécialiste des matériaux crée ainsi une norme de très haut niveau et uniforme à l’échelle de l’entreprise, axée sur la transformation en faveur d’une production d’aluminium neutre en termes de climat.
« Avec METRICS®, nous relevons simultanément plusieurs défis auxquels nous allons faire face dans la production d’aluminium du futur », déclare Andreas Lützerath, membre du comité de direction de TRIMET Aluminium SE. « Nous œuvrons ainsi en faveur du pilotage flexible du processus électrolytique pour l’adapter aux variations de l’approvisionnement en énergie, et nous posons les bases pour une production d’aluminium sans CO2. »
Avec METRICS®, l’électrolyse peut mieux réagir aux variations dans le réseau électrique, dans la mesure où le système est raccordé à un programme de prévisions, qui prédit les paramètres du processus. Ce « jumeau numérique » révèle comment les changements dans le processus de production agissent sur le comportement de la cellule électrolytique pendant le fonctionnement. Il est ainsi possible de synchroniser le besoin en énergie des cellules électrolytiques avec l’offre fluctuante des énergies renouvelables.
TRIMET a développé un procédé qui apporte de la flexibilité à l’électrolyse et qui favorise donc l’intégration d’énergies renouvelables dans le réseau électrique. Par le décalage de la charge, la fonderie d’aluminium peut s’adapter aux quantités fluctuantes d’électricité produite par les éoliennes et les panneaux solaires. Des échangeurs thermiques contrôlables installés sur les cellules électrolytiques permettent de maintenir le bilan énergétique à un niveau constant dans les fours.
En outre, TRIMET travaille actuellement sur un projet de recherche pour créer une anode dite inerte, qui libère de l’oxygène à la place du dioxyde de carbone pendant la production d’aluminium. Ce procédé innovant requiert une nouvelle technologie de four, que TRIMET développe à l’aide de METRICS®. Pour ce faire, un concept de four est simulé à l’aide d’un modèle mathématique. Lors d’une prochaine étape, TRIMET testera le concept à l’échelle industrielle avec une installation de démonstration.
Sur le site à Essen, 16 cuves d’électrolyse sont déjà en fonctionnement avec le nouveau système de pilotage METRICS®, 40 autres ont été modifiées et sont prêtes à être mises en service. À Voerde, le développement d’un groupe de test est déjà terminé. La fonderie d’aluminium à Saint-Jean-de-Maurienne teste le système avec une première cuve d’électrolyse, et un four sera bientôt installé à Hambourg. D’ici 2028, TRIMET a l’intention de piloter avec METRICS® la totalité des 998 cuves d’électrolyse de ses quatre fonderies d’aluminium.
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