Manipulation des manchons coules et systèmes de filtration établissent de nouvelles normes

La nouvelle manipulation des moules et le système de filtration renouvelé sont en service depuis près d’un an. Un temps suffisant pour évaluer de manière fiable cette performance pionnière. 

Le verdict est très positif. Les nouveaux systèmes ont simplifié les processus de travail et augmenté la sécurité, ils contribuent davantage à la protection de l’environnement et améliorent également la qualité des produits.

Près de 10 000 anodes sont mises à disposition chaque mois à l’aluminerie d’Essen. L’usinage des manchons en fonte est l’étape de travail la plus complexe. Ceux-ci sont utilisés pour fixer les broches des tiges d’anodes dans les anodes de carbone. Les manchons coulés des anodes usagées doivent être retirés des tiges d’anode, nettoyés des scories puis fondus avant d’être refondus pour fournir de nouvelles anodes.

TRIMET a profité de la modernisation à venir des systèmes de manutention des manchons de coulée pour mettre en œuvre un concept qui prend en compte tous les processus de travail, de la presse d’extraction au chargement des deux fours de fusion avec les systèmes d’alimentation et de décharge correspondants en passant par le dispositif de sablage.

Ce dernier nettoie 300 kilogrammes de manchons coulés en quelques minutes.

Contrairement à l’ancien système, il est beaucoup plus productif, offre une meilleure qualité, nécessite considérablement moins d’énergie et est beaucoup plus efficace. Les manchons nettoyés arrivent via un système de convoyage sur un porte-profils rond monté sur plateau tournant, où ils sont placés dans des conteneurs de chargement pour le remplissage des fours. Le nouveau système de chargement dispose d’un volume plus important que son prédécesseur et fonctionne de manière entièrement automatique. Le remplissage à la main et le repositionnement du matériel à l’aide d’une grue et d’un chariot élévateur ne sont plus nécessaires. Tous les systèmes étant désormais sur un seul niveau, plus personne n’a à monter les escaliers. Cela élimine plusieurs risques d’accidents en même temps.

Presque sans poussière et silencieux

En plus d’une qualité, d’une productivité, d’une efficacité énergétique et d’une sécurité au travail accrues, la nouvelle installation d’anodes est également très bénéfique pour l’environnement. Les systèmes d’aspiration et de filtration existants ont été éliminés. Ils ont été remplacés par un système à puissance d’aspiration variable qui s’autorégule et n’intervient qu’en cas de besoin. Celui-ci fonctionne comme un radiateur moderne, dans lequel le thermostat régule la température ambiante de manière économe en énergie et rend superflue la rotation du régulateur. Ce système est efficace et économise de l’énergie, et les nouveaux éléments filtrants à membrane frittée atteignent des valeurs de filtration plus élevées. De plus, les dispositifs d’aspiration sont précisément adaptés aux points de fonctionnement auxquels les émissions se produisent. Cela inclut également les réserves qui, par exemple, absorbent à court terme des émissions plus fortes, comme celles générées aux points de coulée des fours de fusion.

Les valeurs mesurées enregistrées depuis la mise en service sont une preuve impressionnante des progrès. La concentration de poussière a chuté à 0,5 milligramme par mètre cube et est donc bien en deçà de la limite désormais plus stricte de 10 milligrammes. Le niveau sonore reste également inférieur à la valeur admissible à 77 décibels. Cette réussite est le résultat d’une planification minutieuse et d’un concept global qui établit de nouvelles normes.