La manipulation des douilles en fonte et le système de filtration établissent de nouveaux standards

05.11.2021

L'usine de fabrication d'anodes d'Essen utilise un standard technique que TRIMET a contribué à développer en grande partie. Roland Desoye et son équipe ont effectué de nombreuses mesures, conçu des schémas électriques et spécifié des exigences très précises afin de mettre en œuvre la solution sur mesure. Le nouveau système de manutention des douilles en fonte et l'installation de filtrage rénovée sont en service depuis près d'un an. Un temps suffisant pour évaluer de manière fiable cette performance de pionnier.

Le jugement est tout à fait positif. Les nouvelles installations ont simplifié les processus de travail et augmenté la sécurité du travail, elles contribuent davantage à la protection de l'environnement et améliorent en outre la qualité des produits. 

Dans l'usine d'aluminium d'Essen, environ 10 000 anodes sont préparées chaque mois. L'usinage des douilles en fonte est l'étape de travail la plus complexe. Elles permettent de fixer les tourillons des tiges d'anode dans les anodes en carbone. Les douilles en fonte des anodes usagées doivent être retirées des tiges d'anode, nettoyées des scories puis fondues avant d'être refondues pour fournir des anodes neuves. 

TRIMET a profité de la modernisation imminente des installations de manipulation des manchons de fonte pour mettre en œuvre un concept qui prend en compte tous les processus de travail, de la presse d'extraction au chargement des deux fours de fusion en passant par l'installation de grenaillage et les systèmes d'alimentation et d'évacuation correspondants. La nouvelle installation de sablage nettoie 300 kilogrammes de douilles en fonte en quelques minutes. Contrairement à l'ancienne installation, elle est beaucoup plus productive, fournit une meilleure qualité, nécessite beaucoup moins d'énergie et a un rendement plusieurs fois supérieur. Les douilles nettoyées sont acheminées de là par un système de convoyage vers un magasin circulaire monté sur une table tournante, où elles sont déposées dans des conteneurs de chargement pour remplir les fours. 

La nouvelle installation de chargement dispose d'un volume plus important que son prédécesseur et fonctionne de manière entièrement automatique. Le remplissage manuel ainsi que le déplacement répété du matériel par une grue et un chariot élévateur sont supprimés. Comme toutes les installations se trouvent désormais au même niveau, plus personne ne doit monter les escaliers. Plusieurs risques d'accident sont ainsi exclus. 

Pratiquement sans poussière et silencieux

Outre l'amélioration de la qualité, de la productivité, de l'efficacité énergétique et de la sécurité au travail, le nouvel équipement de l'atelier d'anodisation est également un atout pour l'environnement. Les installations d'aspiration et de filtrage existantes ont été entièrement remplacées. Ils ont été remplacés par une installation à puissance d'aspiration variable qui s'autorégule et n'entre en action que lorsque c'est nécessaire. Cela fonctionne comme un radiateur moderne, où le thermostat régule la température ambiante de manière à économiser de l'énergie et où il n'est plus nécessaire de tourner le bouton de réglage. Ce système est efficace et économise de l'énergie, et les nouveaux éléments filtrants à membrane frittée permettent d'obtenir des valeurs de filtration plus élevées. De plus, les dispositifs d'aspiration sont parfaitement adaptés aux points de fonctionnement qui génèrent des émissions. Il existe également des réserves qui permettent par exemple de capter les émissions plus importantes survenant brièvement, comme celles qui se produisent entre autres aux points de coulée des fours de fusion. 

Les valeurs de mesure relevées depuis la mise en service témoignent de manière impressionnante des progrès réalisés. La concentration de poussière est tombée à 0,5 milligramme par mètre cube, ce qui est nettement inférieur à la valeur limite plus stricte de 10 milligrammes désormais en vigueur. Le niveau de bruit reste également inférieur à la valeur autorisée, avec 77 décibels. Ce succès est le fruit d'une planification minutieuse et d'un concept global qui établit de nouvelles normes.