« La modernisation de la préparation des cathodes marque une nouvelle étape dans notre progression vers des sites de production viables : nous augmentons l’efficacité énergétique, réduisons les émissions de CO₂ et améliorons la sécurité du travail », déclare le Dr Andreas Lützerath, membre du comité de direction de TRIMET Aluminium SE.

Dans l’atelier de réparation des cathodes, le revêtement des cuves d’électrolyse pour la production d’aluminium est modifié. Pour cela, les barres cathodiques nécessaires à l’alimentation électrique sont coulées avec de la fonte dans des blocs cathodiques. Dans le poste de préchauffage, les blocs cathodiques composés de graphite sont préchauffés afin de minimiser le choc thermique au moment de verser la fonte. La température de préchauffage ne doit toutefois pas dépasser 500 °C afin de ne pas provoquer une inflammation spontanée des blocs. En parallèle, les barres cathodiques déposées doivent cependant atteindre une température supérieure à 600 °C. Ce défi technique est résolu par des brûleurs linéaires sans flammes intégrés dans la nouvelle installation, qui chauffent par le haut le fer à cathodes. L’acheminement intelligent des gaz de combustion rend un feu inférieur supplémentaire inutile.

La construction innovante intègre les brûleurs linéaires dans les couvercles des fours. Ainsi, la perte de chaleur est minimisée, le rayonnement thermique auquel est soumis le personnel est limité à 40 °C et la consommation en énergie baisse de deux tiers, de même que le rejet de CO₂. En outre, la nouvelle installation est beaucoup plus silencieuse que la précédente. En rénovant simultanément les installations annexes, TRIMET a par ailleurs simplifié la manutention et le processus opérationnel dans l’atelier de réparation des cathodes. Le transvasement multiple de la fonte liquide pendant le coulage devient inutile grâce à l’installation d’une poche de transfert et de coulage combinés. L’isolation de la poche protège le personnel de la forte chaleur et augmente l’efficacité énergétique.